Punti da notare durante la sabbiatura della sabbia di granato La sabbia di
granato deve essere testata per gli indicatori di cloruro prima della sabbiatura per ridurre il più possibile la generazione di sali solubili. Durante la sabbiatura, se l’umidità dell’aria nell’ambiente operativo è elevata e il contenuto di cloruri dell’abrasivo di sabbiatura è elevato, è facile che si produca sale solubile. Dopo che la sabbia granata è stata sabbiata e rivestita in questo ambiente, è probabile che si verifichino bolle di permeabilità nel rivestimento e corrosione e ossidazione si realizzano all’interno del pezzo. Pertanto, dobbiamo eseguire il contenuto di cloruro prima di far saltare la sabbia di granato. Rilevamento dell’indicatore. Al fine di ridurre il più possibile la generazione di sale solubile, durante la sabbiatura è necessario prestare attenzione ai seguenti problemi:
(1) L’umidità dell’aria quando viene fatta saltare la sabbia granata.
Quando l’umidità relativa nell’aria raggiunge l’85% o la temperatura superficiale dell’oggetto sabbiato è inferiore a 3 gradi Celsius, l’operazione di sabbiatura deve essere interrotta.
(2) L’intervallo di tempo tra la sabbiatura del granato e la verniciatura.
In generale, la sabbia granata deve essere verniciata immediatamente dopo la sabbiatura, in modo che il tempo di contatto tra l’oggetto sabbiato e l’aria sia breve e la polvere e il contenuto di umidità che cadono sulla superficie del pezzo siano piccoli e il miglior effetto di sabbiatura può essere mantenuto e raggiunto. Maggiore durata del rivestimento. Il miglior intervallo di tempo tra la sabbiatura del granato e la verniciatura è di 4 ore. Se non è stata verniciata per più di 6 ore, è necessario eseguire un trattamento superficiale secondario.
(3) Test del contenuto di umidità e cloruro della graniglia di melograno.
La sabbiatura del granato richiede meno dell’1% di umidità abrasiva e contenuto di cloruro. Se il contenuto di entrambi è troppo alto, è molto facile produrre sale solubile.